PROFILE / 系統簡介

精實的思想起源於第二次世界大戰以後,由日本豐田汽車公司所提出一種生產管理模式。其基本理念為:消除浪費,降低成本,應用在組織、管理和顧客的關係、供應鏈、產品發展和生產運作等方面,使工作效率和利用率能得到大幅度的提升 - 即以越來越少的投入獲得越來越多的產出。

  Lean Production精實生產,採取產品線模式封助企業推動改善,消除作業過程中無法創造價值的活動,進而達到降低成本及提升產品品質,塑造精益與品質的企業文化,擴大獲利空間,創造企業效益,讓企業能夠在學習中成長,在成長中茁壯。

 

     豐田汽車的生產方式(TPS, Toyota Production System)在過去,一直是企業界競相模仿學習的對象,一般稱這種生產方式為「精實生產, Lean Production」。2004年,豐田汽車在全世界的銷售金額僅次於通用汽車(General Motor),但其獲利卻超過美國三大汽車(通用、福特、克萊斯勒)獲利總合,顯示豐田汽車之獨到的經營管理模式。其基本理念為:消除浪費、降低成本,應用在組織、管理和顧問的關係、供應鏈、產品發展和生產運作等方面,使工作效率和利用率能得到大幅的提升:即以越來越少的投入,獲得越來越多的產出

REPORT / 新聞稿

ARTICLES / 文章分享

  • 2008.05.01

    Lean Production 專案輔導心得分享

    PUMA 的精益生產專案自去年九月啟動至今,大多數 工廠都已進行到結案階段。在輔導過程中見證了不同工 廠內不同的文化、不同的管理模式、以及不同的執行決 心,當然也造就了不同的產出結果,有的工廠已經做出 了初步的規模,並從改善的過程與結果獲得了實質的效 益;也有工廠在推動後所獲得的效益有限。

      為什麼同樣 的手法用在不同的工廠會造成如此大的落差?以下是一 些個人的經驗與大家分享:高階主管的心態要把Lean 做好,首要的關鍵因素在於高層主管執行的決心與魄力。 只有從最高主管最高度的關切,才能讓 整個團隊全部動員,按部就班的一步步達成目標。失敗 或效果不彰的工廠多數都是高階主管不管、基層主管各 做各的,進度也一直落後,得不到需要的資源也得不到 幫助,如此的組織是不可能成功的。觀念與態度Lean生產方式緣自於豐田的生產模式(TPS,ToyotaProduction System),坊間也有許多相關資料可取得 ;在工廠內,有些幹部來自較早推行Lean的工廠或公司 ,也曾經見識過當年是如何推動的。

      因此,這些推行者在心中都已經有既定的成見,與顧問的配合上就無法做 到100%密切配合。有關Lean的工具手法說起來容易,但 是相關的配套措施與表單工具就未必大家都清楚。很少 有人真正有從零開始建構起Lean系統的完整經驗。因此 ,應放下固守的觀念,與輔導顧問師針對問題點討論, 就能獲得更多Lean的精髓。持續改善才看得到成果大多數人(特別是許多高層主管或老闆)把Lean 當成起 死回生的特效藥,認為短期的投入就能夠得到幾倍的回報,殊不知Lean是一種改善的漸進過程,所有的人是在過程中不斷的遭遇挑戰、失敗、挫折、磨合,唯有經歷這樣的過程中,才能獲得最後的成功。能夠成功的團隊,必需要能經歷這樣的過程,所有的人從中成長,建立起來的革命情感,自然更能讓上至最高主管下至生產線作業員緊密無間的抱成一團,形成牢不可破的群體,這樣的團隊無懼於各項的挑戰,因為他們在Lean的改善過程中已經學會了如何應付挑戰。

      Lean 帶來最大的效益不在於KPI的表現、也不在於幫公司創造多少利潤,而是能使在改善流程上實質有改善的空間。企業最大的資產就是形成一個牢不可破,有勇氣也知道如何應付挑戰的堅強團隊,能夠讓企業永續經營並保持不敗,這些才是在Lean的改善過程中帶給企業最好的成長。

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