PROFILE / 系統簡介

隨著自動化之趨勢,整個生產活動愈來愈依賴設備。因此以設備管理為中心的企業經營活動,就扮演更重要的角色。全面生產保養制度(Total Productive Maintenance,簡稱TPM)為目前國內企業正積極引進之改善經營體質之方式,也是所有員工經由小集團活動實現的生產保養。
TPM在1971年由日本設備維護協會(Japan Institute of Plant Maintenance一JIPM)開始倡導,以生產部門為對象,它的管理策略是「將現有的設備作最高極限的運用」;具體內涵就是「徹底排除設備的損失及浪費,使設備達到最高效率為目標。


 

預期效益

1.瞭解設備管理的範圍和發展趨勢,明確設備管理在生產部門,維修等部門間的分工。

2.明確設備故障的思想和原理,學習設備故障分析方法與工具。

3.學習設備日常管理中的MP、PM,設備點檢表等各種工具的應用。

4.理解全員設備維護的意義與重要性,掌握TPM推行的五大支柱。

5.明確設備綜合利用率OEE的意義,利用率OEE的意義,學習OEE計算與分析的方法。

6.掌握自主保養與TPM小組開展的要點,有效推進設備日常維護

REPORT / 新聞稿

ARTICLES / 文章分享

  • 2010.12.31

    如何有效運作TPM全面生產保養

    一、TPM 的演進與發展 

    TPM (Total Productive Maintenance)全面生產保養,是在50年前由美國製造人員提出,但最早將TPM技術引入維修領域的是日本電裝公司Nippon Denso,從1961年導入的PM(Productive Maintenance)生產保養開始,經過多年努力,取得非常大的成功,於是TPM誕生了。

     

    從設備維護保養的發展里程來看,大致可分為以下幾個階段:

    1. BM-----Breakdown Maintenance事後維修

    2. CM-----Corrective Maintenance 改良保養

    3. PvM-----Preventive Maintenance預防保養

    4. MP-----Maintenance Preventive保養預防

    5. PM-----Production Maintenance生產保養

    6. TPM-----Total Productive Maintenance全面生產保養

     

    在PM生產保養以前,對設備進行保養的職責就是設備管理部門,但自從PM觀念提出後,設備保養的職責就不僅僅是設備管理部門的事,而是讓所有員工參與,進行全員保養,這是一個很大的變革。

     

    TPM的目標是:「藉由人與設備的體質改善,進而改善企業的體質」。意即利用TPM來改善設備的體質,發揮現有設備的最高效率的同時,亦讓人員學習自主保養能力,保養人員學習高度專業的保養技巧,以及讓生產技術人員具有免保養的設備計畫能力,這些藉由人與設備體質的改善,杜絕工作場所中的不良與損失,是強化企業競爭力的另一種具體作法。

     

    TPM在早期,大家稱它為全面生產保養,重點放在設備相關的活動上,但隨著經濟型態的改變,最近幾年TPM已經慢慢展現出管理Management的涵義,活動的範圍已經從設備面擴展為管理面,主要是因為企業效率的提升並非只從設備面的單一缺失著手即可解決,其實在管理面的問題影響層面更廣、更深遠,因此,在20世紀末期,TPM的重點活動已圍繞著以下八大主題進行:

     

    1.效率化的個別改善 
    2.自主保養
    3.計劃保養
    4.品質保養
    5.MP設計及初期管理 
    6.教育訓練
    7.管理間接部門的效率化 
    8.安全、衛生與環境管理

     

    而現代的TPM管理活動,更結合了精實生產(Lean Production)、六標準差(Six Sigma)的策略規劃,由高階策略面展開,藉由TPM的導入讓企業各項活動緊密結合,達到企業資源有效整合運用的目標。

     


    二、TPM 的基本功 – 5S

     

    推動TPM之前是否一定要實施5S?為何多數企業會這樣做?基本上這關連到「5S」的基本精神-習慣。「習慣」就是管理中的「維持」,換句話說,管理要做得好,不只需要不斷「改善」,其實維持更是提升管理水準的關鍵要素。

     

    5S從親自動手將身邊的事物處理好著手,透過一系列的循環活動,不斷訓練每個人養成「習慣」,這樣的作法正是管理的基本重點,所以「5S是一切管理的基礎」,這也是日本為何將設備5S整合到TPM裡的緣故。

     

    以下舉「整理」、「整頓」、「清掃」為例:

     

    「整理」:

    除了現在實施的整理內容外,它在設備上的內容還包括:將閒置的設備直接拉走,立即清除對設備上一些無用的、人工加上去的東西,將設備修理工具分開、維護工具分開、模具分開,都是按照一般的整理知識來做。特別是設備上用到的油,一定要按照需求量來準備,將多餘的拿走。

     

    「整頓」:

    需對設備的很多地方做標示。哪些地方要給油?頻率如何?設備分為哪些功能?皆需分段標示,設備的消耗零件要標示;所有可能導致嚴重後果的開關要標示;工作區域和非工作區域要標示;設備易發故障部位要標示等等。

     

    「清掃」:

    讓設備每個角落都維持整潔,包括設備所處的場所。清掃又分為外部清掃和內部清掃,外部清掃是在設備運轉時能進行的清掃工作,而內部清掃就是必須讓設備停止運行才能進行的清掃工作,通常也是指設備內臟的清掃,包含髒污、潤滑、緊固、漏油等。


    從另一觀點來看,TPM是要讓我們意識到設備的重大故障,其實是由許多日常工作中所忽視的微小缺陷所導致,要解決這些小缺陷,就必須實施設備5S。

     

      

    三、TPM 的實施重點

     

    通常企業實施TPM活動會依八大主題來進行,但要同時實施這八個主題,投入活動的資源相當龐大,所以應在導入TPM前確立清楚,企業實施TPM的主要目的為何?是否須一次導入或分階段進行,目前多數企業在進行TPM時,通常會實施諸如自主保養、計畫保養、個別改善、教育訓練及安全環境衛生這些重點,而透過這些主題的徹底實踐,亦能改善企業的製造能力,這對企業在考量實施規模上較為務實。

     

    OEE是協助企業衡量導入TPM是否有效的關鍵指標之一,是否要計算追求OEE的最佳化,得先分辨企業的產業特性,若是設備價值不高的企業,OEE則相對沒那麼重要,但是對於設備價值高的企業而言,OEE是非常重要的指標。

     

    個別改善是TPM重要活動之一,可以解決設備問題並提升生產效率,但需要類似QCC品管圈的活動,由一個小組來共同解決設備的不良問題,其開展形式需要全體公司的員工積極參與,一般設備工程師基本上都具備了設備改善的基本能力,但對於第一線員工而言,這方面能力則相對較薄弱,如何提升第一線員工的改善能力是TPM活動的另一重點。從改善的基本觀念與認知,設備改善工具手法的應用等,都是在導入TPM活動中不可或缺的重要項目。

     


    四、結語


    在日本,TPM被定義為「全員參與下的生產保養」,在此前提之下,TPM除追求生產設備效率最大化外,還包括一個全員參與的預防維修體系之建立,因此,由國際TPM協會主席Hartmann提出,並經西方國家企業認可的TPM則定義為:「全體員工積極參與下的生產設備整體效率的持續改造」。由上述定義可知,TPM的核心在於生產設備的整體效率而非維修;在於全體員工的積極參與而不僅是部分專業人員,不只涉及維護和操作人員,還應包括研發人員、採購人員及高階主管在內的全體員工。一個完整的TPM系統,不只是用來解決設備故障的現場管理方法,更包含了企業文化(如持續改善、領導承諾)的綜合管理意涵。

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